吨袋包装机基本功能要求

在原包装A料仓底部开口，在包装A线西侧新建一条吨袋包装线，要求新建包装线通过PLC实现全自动控制，包括并不限于实现以下功能：

包装系统实现一键启动，当系统检测到满足条件后，自动进入下阶段程序操作，条件不满足时，发出报警，经人工处理至满足条件后，报警消失，在控制面板上按下启动按钮时，自动进入下步程序，具体要求如下：

1、进料切断联锁控制：成品料仓底部设置缓存料斗并在缓存料斗进料管线安装联锁自动控制阀门，能够实现阀门与包装机故障保护及停机联锁功能、自动联锁下料包装、输送的自动运行、操作、报警及控制等功能；

2、人工上袋后自动伸缩及鼓气：提升装置的气缸驱动提升机构上下移动，可以通过控制伸缩管的长度，改变夹袋筒的高度，满足不同高度料袋包装，并自动实现包装过程中敦实操作步骤。同时系统自动实现鼓气、下料、除尘系统的同时切换，过程中除人工挂袋、人工扎口外，无需手动干预；

3、自动物料计量：在包装下料前，先对料袋进行取皮清零，按照设置重量规格(1000kg/bag、800kg/bag、1200kg/bag)进行包装，包装误差控制在0.1%；

4、自动上托盘系统：利用目前有限的空间进行设计，实现自动上托盘操作，物料包装前，叉车将托盘码放到托盘库后，通过输送机自动输送至包装称下待用，料袋计量完成，自动降落在托盘上，进入计量复检阶段；

5、包装复检系统：每次物料复检前，系统自动完成清零，当完成包装计量的料袋完全降落到托盘上时，进入复检过程，如误差超出0.1%范围，系统自动联锁报警，不启动下步程序，当人工完成添减，满足超差要求时，停止报警，经重新启动后，系统自动进行下步操作；

6、自动喷码及自动输送：要求PVC包装机所带皮带输送机、料袋输送机、吨袋待叉区轧辊与自动上托盘系统及复检系统、称重系统、鼓气及除尘系统充分考虑联锁，同时当自动喷码系统系统检测到包装好的料袋在输送口经过时，完成自动喷码；

7、待叉区：待叉区设置在包装输送线最末端，不少于2个垛位；

8、含铁杂质检测与报警停车：含铁杂质检测设置在缓存料斗下料管线，检测含铁超标需实现自动报警并下料阀联锁关闭，各部位联锁停车，直至系统含铁杂质消除，报警才能解除，控制系统才可重启；

9、PVC包装机平台需配备有方便调节高度的升降调节余地，适应各种规格料袋使用高度的调节及方便人工挂袋及扎口平台高度的调节，平台设置楼梯、护栏及踢脚挡板，要求按照防护警戒色规范进行防腐；

10、自动取样系统：自动取样系统只需设置取样时间范围或包装数量范围，通过程序控制，在规定时间范围内取样或包装达到一定包装数量范围时，自启取样系统，完成规定量的取样工作。不允许取样过程中带入其它杂质，如机械发热导致的塑化物或黑、黄点，取样器取完样后需设计自清洗置换程序，不允许采集的样品不真实或没有代表性。

11、生产线异常检测报警及事故停车：生产线要设置运行状态、故障报警及其余满足工艺监视要求的信号，包装线出现故障时，包装机系统自动停车，同时可实现紧急手动事故停车。

5.4 设备材质要求

ØØ设备及管道材质：接触物料部分须采用SS304，其余部分可适当选用其它基材或碳钢材质，机件关键部位材质依据供货厂家标准执行。

Ø设备及管道原材料：设备所采用的材料应是全新的。具有钢铁厂合格证书、材质分析报告、热处理及机械性能测试报告。不允许使用机械性能和化学成份不合格的材料及陈旧废次材料。

设备系统中各部位，包括鼓气、除尘、输送、平台系统中钢板和冲剪件应清除毛刺，不得有裂纹、凹纹、皱纹等缺陷。

铸造件应进行消除内应力处理，并不应有缩孔、夹砂、裂纹等缺陷、冒口，翅片应消理干净，并铲平、磨平。

锻件不应有夹层、折叠、裂纹、锻伤、结疤。

PVC包装机系统材质要求：

给料部分、称量桶、下料管、链板/滚筒输送机等部件设备材质不低于ss304不锈钢材质。

所有与PVC物料接触的金属部件及器械材料材质均不低于ss304不锈钢。

电气要求：

 电气防护等级：IP54              操作盘及控制柜：IP54

Ø现场仪表及传感器：IP65          电机绝缘等级：F级 温升B级